Esta fábrica de LEGO puede producir 330 millones de piezas al año: la clave está en una patente de 1958

2026-01-28 - 06:10

LEGO es icónica y una de las marcas más reconocibles del mundo. Tanto que ha llegado a ser considerada la más poderosa de nuestro planeta. Hace unos meses pude visitar su sede central y la cuna de su nacimiento: Billund, un pequeño pueblo danés de apenas 7.000 habitantes al que se mudó en 1916 Ole Kirk Christiansen, el fundador de lo que años más tarde sería un imperio juguetero. Ole logró crear una carpintería de éxito, pero el negocio se fue a menos por la guerra. Por lo que cuentan de él, era un hombre con una mentalidad muy enfocada en aprovechar todos los recursos, así que con la madera sobrante empezó a hacer juguetes. Y triunfó. Aquello, años después, se convertiría en el plástico que hoy se vende en 120 países. La historia es mucho más extensa y tiene más giros de guión, algunos curiosos y que reflejan bien la filosofía del actual LEGO Group. Como su nombre: LEGO viene de la contracción de ‘leg godt’, que significa ‘juega bien’ en danés —curiosamente, en latín se traduce como ‘yo ensamblo’—. O como su forma de dirigirse: es una empresa que ha sido regentada por la familia Kirk Christiansen desde hace cuatro generaciones. Pero tal vez uno de los momentos más importantes fue el 28 de enero de 1958. Uno de los hijos de Ole continuó con el negocio familiar y decidió —con bendición paterna— que el foco se centrara en algo distinto: fichas de plástico encajables para hacer ciudades y, sencillamente, para construir todo lo que la imaginación permitiera. Los modelos iniciales no hacían ese característico ‘clic’ de los ladrillos, así que Godtfred Kirk Christiansen ideó un nuevo sistema para solucionar los problemas de estabilidad. Y lo patentó un día como hoy hace 68 años. “Godtfred dibujó varias soluciones en una hoja de papel, entre ellas los tubos que todos conocemos hoy. Combinados, los pernos y los tubos crean fuerza de embrague. La fuerza de embrague proporciona estabilidad e infinitas posibilidades para combinar ladrillos. Con el nuevo principio de perno y tubo, es posible combinar seis ladrillos de 2x4 de 915.103.765 maneras diferentes”, explican desde la propia compañía. Nació entonces el ladrillo LEGO tal y como lo conocemos hoy, el cual sigue encajando con los que actualmente se fabrican. Casi 70 años fabricando piezas de LEGO En su planta de Billund, la cual trabaja 24/7 y cierra únicamente dos días al año, LEGO Group tiene 600 máquinas que producen entre una y 210 piezas cada aproximadamente 30 segundos. Haciendo un cálculo por lo alto, esto significa que desde este pueblecito danés se hacen unos 330 millones de piezas anualmente. Y como esta hay otras cinco fábricas repartidas por todo el mundo y otra más en camino. Lo interesante es detenerse a explicar qué significan estos números. Porque en LEGO conviven piezas minúsculas, como los llamados stud —esos pequeños botones que permiten el emblemático encaje—, con elementos mucho más grandes, como los bloques de DUPLO pensados para el público infantil. Esa variedad obliga a que los moldes sean distintos entre sí y que los ciclos productivos no sean homogéneos. A diferencia de lo que podría pensarse, las máquinas no fabrican sets completos. Producen piezas en serie y por lotes a partir de moldes. Estos son la joya tecnológica del proceso y, dado que pueden alcanzar un valor de mercado de hasta 70.000 euros por unidad, se almacenan en una especie de bóveda de seguridad. La fabricación de un ladrillo LEGO puede parecer sencilla cuando lo tienes entre los dedos, pero el proceso es mucho más sofisticado. Se basa en el moldeo por inyección, una técnica industrial que la compañía ha perfeccionado a lo largo de décadas. El plástico ABS se calienta hasta alcanzar una consistencia similar a pasta, después se inyecta en los moldes con extrema precisión. Tras unos segundos de enfriamiento, el molde se abre para expulsar la pieza —o las piezas— automáticamente. Caen a una cinta transportadora y después a una caja que, tras llenarse, es llevada por robots al área de almacenamiento. Allí, en 187 kilómetros de estanterías, sin luz y sin presencia humana, se apilan millones de piezas metidas en cajas y clasificadas por referencia. Si hay piezas que necesitan ser pintadas o decoradas se envía a República Checa, donde LEGO tiene otra planta especializada en ese trabajo. La cadena continúa hacia otras fábricas que se encargan del empaquetado final. Tres puntos críticos para fabricar piezas de LEGO Para hacer que este baile de elementos sea eficiente, la clave está en la precisión. Los moldes utilizados por LEGO tienen tolerancias en el orden de una décima parte del grosor de un cabello, un nivel de exactitud necesario para garantizar que cualquier pieza fabricada hoy pueda encajar con otra hecha hace 68 años o en otra planta a miles de kilómetros. Esa compatibilidad universal es la esencia del clutch power que hizo famoso al ladrillo. También llama la atención la gestión del residuo: las fábricas de LEGO reciclan cerca del 99 % del plástico de desecho generado durante la fabricación y reutilizan prácticamente todas las piezas que no superan el control de calidad. Los materiales también están cambiando. Los ladrillos clásicos se fabrican en ABS —acrilonitrilo butadieno estireno—, un plástico muy resistente que garantiza la fuerza de encaje. Pero el ABS proviene de fuentes fósiles y LEGO Group está trabajando por mejorar su sostenibilidad. Por ello, en la planta de Billund hay salas con distintos rangos de temperatura para tratar materiales más sostenibles con los que la compañía está experimentando. El invento no ha cambiado, pero todo lo que lo rodea sí La fábrica de Billund, actualmente la más automatizada de la compañía, se inauguró en 1987 y todavía conserva la primera máquina que usaron. Es un recordatorio físico de la transformación: lo que empezó siendo un taller de juguetes de madera es hoy una industria de precisión que funciona 24/7, solo se detiene dos días al año y produce cientos de millones de piezas idénticas. El ladrillo de 1958 sigue encajando con el actual, pero ahora ese encaje depende de moldes valorados en decenas de miles de euros, de robots que trasladan cajas sin intervención humana, de almacenes oscuros con decenas de kilómetros de estanterías y de un sistema de calidad que no admite desviaciones de una décima parte del grosor de un cabello. La transformación no es sólo industrial. LEGO Group se enfrenta a un reto que no existía hace 68 años: cómo seguir fabricando ladrillos que duren generaciones sin que sean dependientes del plástico fósil. De ahí los experimentos con bioPE, arMABS, redes de pesca recicladas, e-metanol y el sistema mass balance, con el que casi la mitad del ABS ya procede de fuentes más sostenibles. Los envases también están cambiando —el 60% ya es reciclable— y el objetivo es que en 2027 lo sean todos. En paralelo, se ensayan soluciones para 2032 y un horizonte de neutralidad climática en 2050. Entre tanto, hay algo que no varía: los LEGO no se tiran. Se heredan, se prestan, vuelven a jugar y viven una circularidad doméstica que pocas marcas pueden reivindicar. Ahí está la paradoja del ladrillo moderno: el invento no ha cambiado, pero el mundo sí.